型煤生产线

  压球生产线的基本流程，首选需要准备物料，物料要求3mm左右，达不到要求的物料需要经过粉碎处理。然后需要经过配料以控制给料量，然后经过混合阶段，粘合剂搅拌罐搅拌粘合剂，然后粘合剂和物料一般使用轮碾机混料，处理量大的生产线先使用双轴搅拌机进行搅拌，预混合，之后再进入轮碾机混合，混合好的的物料给入厢式给料机，使物料均匀给料到皮带输送机，再输送到压球机进行压球成型，成型的球体，如果需要烘干，再给入网带烘干机，进行烘干。

第一段破碎

    破碎。压球机破碎的作用除减小煤的粒度外，还可使煤料粒度较为均匀，这样在成型时可使煤粒紧密接触，成型后强度较高。在实际操作中，一般原煤需要破碎到4mm以下，其中1mm以下的煤站60%左右即可。

第二段干燥。

    对无粘结剂成型，控制原煤的含水量特别重要。因为成型时若含水量少，煤粒就难以滑动，从而阻碍煤粉的相互接近，所需的成型压力也愈高；若含水量过多，无疑会增加煤粒表面水层的厚度，也影响煤粒的相互接近，这就不易压制出坚固的型煤。即使压制成了型煤，也会因型煤中过多的残余水分大量蒸发而产生裂纹，甚至碎裂。年轻褐煤中含水量约在45%以上，显然不可能使用含有这样高水分的褐煤来制造型煤，成型前必须进行干燥，以除去过多的水分。至于水分究竟剩下多少合适，应根据试验研究来确定。一般认为，如果压球机制作燃料型煤，煤中的剩余水分应在12%-16%之间。如果制作低温干馏用型煤，应在8%-10%之间。当对煤料进行干燥时，不仅可降低水分含量，还可使不同粒度煤中剩余水分分布均匀。

第三段冷却

    在什么温度下成型也很重要，适宜的成型温度在60-70℃范围内，这个温度通常比干燥出来的粉煤温度低，因此就需要冷却。冷却的作用，除降低粉煤温度外，也使剩余的水分在粉煤中均匀分布。因为在干燥过程中小颗粒失去的水分要比大颗粒失去的多，整个物料的水分分布是不均匀的，要使水分分布均匀，就需要时间，在冷却过程中压球机可达到剩余水分均匀分布的目的。

第四，四段压制。冷却到适宜的成型温度后，在压球成型机上进行压制。在压制过程中，温度还会升高。为了防止型煤自燃，压球后的煤球还需冷却，然后才能堆放或储存。

Flow Chart

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